試作から量産までを見据えた「金型コスト最小化」のご提案

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試作段階での「高額な金型投資」と「納期」のジレンマ

計測機器の試作開発において、水中リークテスト用のパッキンが急遽必要となりました。しかし、断面が複雑な「異形形状」であったため、量産用金型の製作をする必要がありました。

お客様が直面していたのは、以下の3つのリスクです：

第一は、単に図面通りの見積を出すのではなく、「将来の量産計画」と「設計変更の可能性」をヒアリングしました。その上で、以下の3案を提示しました。

いずれも短納期で試験に間に合うプランでしたが、最終的に「量産までを見据えたアルミ簡易型」をご選択いただきました。

今後の開発過程で想定される形状変更について詳細にヒアリングした結果、変更が生じても「既存金型の追加工」のみで対応可能な設計であることが判明。

「万が一の設計変更でも、金型をゼロから作り直す必要がない」という事実が、お客様にとっての安心材料に。

また、量産時の想定数が年間200個程度であったため、このアルミ簡易型をそのまま量産へ流用することを提案。結果として、試作から量産までを見据えたトータルコストを大幅に抑制し、お客様から高い評価をいただきました。

単に図面通りに加工するだけでなく、お客様がそのパーツを「いつ、どこで、何個使うのか」という運用の背景を深くヒアリングし、最適解を導き出す姿勢を評価いただきました。

ゴム加工の専門知識に「コンサルティング」を掛け合わせた第一ならではの対応力が、選定の決め手となりました。

第一では、年間2000件以上の実績に基づき、図面一本から「最もコストが安く、納期が早い」加工方法を提案します。